Quand gérer la couleur ?La gestion de la couleur n'est pas nécessairement une bonne idée, du moins du point de vue économique. Sa mise en œuvre est contraignante, et pour que la démarche soit couronnée de succès, elle nécessite une grande rigueur. Pour que le jeu en vaille la chandelle, il faut bien évidemment que les gains espérés soient supérieurs aux coûts de mise en œuvre. Engager les ressources à un niveau cohérent avec celui des exigences...Commençons par une remarque : dans 70% des cas, l'imprimeur atteint la cible sans gestion de la couleur par le jeu des réglages sur machine. Dans le secteur de l'emballage souple par exemple, on peut distinguer trois grandes familles de produits d'impression : pharmaceutiques, agro-alimentaires, cosmétiques. On ne trouve pas les mêmes contraintes ni les mêmes exigences en termes de reproduction de la couleur d'une famille à l'autre, ni au sein d'une même famille. Alors que dans un packaging simple, au trait (c'est ainsi qu'on désigne une forme imprimante qui n'a que deux niveaux de tonalité, 0 ou 1), la couleur ne dépendra que de l'encre, et que l'exigence sera généralement faible, un léger déséquilibre entre le magenta et le jaune feront paraître le jambon imprimé sanguinolant ou avarié. ... et des avantages recherchésIl s'agit donc pour le donneur d'ordre d'avoir la garantie d'obtenir le résultat souhaité, sans compromis et le plus rapidement possible. Dans un flux bien maîtrisé, le BAT peut se faire à distance, voire être validé a priori sur l'épreuve contractuelle. Pour l'imprimeur, les temps de calage (de mise à la teinte pour être plus précis) seront réduits au minimum avec ce que cela induit comme gain de productivité. Enfin, pour l'ensemble des acteurs intervenant dans la chaîne graphique, moins de refaits, donc de meilleurs délais, et pas de responsabilité engagée sans avoir les leviers d'amélioration correspondants. ∎ Article publié ou mis à jour le 2015-05-02 Catégories : couleur
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